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为什么中国制造特别是组装装配行业寻找转型升级的路径和方法不是德国的工业4.0,而是日本的低成本智能自働化(LCIA)?

1、中国制造和日本制造转型升级的路径相似:

上世纪80年,日本的代工企业和低瑞产品制造逐步转移到了中国;今天中国的代工企业和低瑞产品制造正在逐步流向东盟和印度。 30年前的一幕何其相似地在中国翻版重演,日本制通30年来苦苦探索的转型升级路径非常值得中国企业尊重、研究、参考和借鉴。


2、日本智造的水平和创新茈力远远超过中国制造:

由于GDP和电子企业在大众消费市场被中国超越,很多人认为日本制通不行了。<2015年全球创新企业百强>榜单里,日本以40家S居榜首,力压美国的35家.而中国内地无一入围.中国制造和日本制造还是不可同日而语的。不仅如此,智能制造的象征机器人生产企业中.日本的发那科和安川同时位列全球四大机器人企业.日本在产业机器人市场中所占份额己经超过了50%。如果您有机会跟随我们标杆研修团去Denso、Amano和Cannon的智能工厂参观的话.这些工厂的自动化、信息化程度一定会让你小小的惊讶一下的。


3、中国制造和日本制造转升级的方法相似:

日本从年开始在全国范围举办LCIA低成本自働化的展览, 到今天己经20届了.其目的就是推动企业通过精益和LCIA低成本的实施,一步一步进化为智能工厂,而不是花大价钱一口吃出个胖子来,这对干利润本来就很薄的制造处来说.风险是巨大的。像30年来的日本企业一样,通过低投入实现企业的转型升级是大多数中国企业迈向智能制造的唯一出路。


如果不是为了赶工业4.0的时髦,而是真心想实现低投入的转型升级,宁可不去徳国,也不能不去日本,日本LCIA低成本智能自动化,您不容错过的标杆研修之旅。


丰田:缔造车界传奇 为什么经济适用?难道仅是精益生产带来的结果?

◆  1933年,当丰田喜一郎开始研制汽车时,通用汽车公司和福特汽车公司早已是车界望尘莫及的大佬

◆  74年后,丰田年产汽车近950万辆,取代通用汽车公司76年的霸主地位,成为全球最大汽车制造商

◆  2012年,在经历了短暂的低潮后,丰田重返全球汽车制造第一的宝座,汽车累计产量突破2亿辆大关

◆  为什么丰田在这么短的时间内能够超越福特和通用,成为汽车制造业的No.1?

◆  为什么丰田能够在经历频频发生的召回事件后还能逆势崛起,创下连续6年位列车辆与零部件行业榜首的光辉业绩? 


丰田持续辉煌,缔造传奇的背后原因在于“JIT及自働化(低成本自动化)”

如果将丰田生产方式比作一间屋子,那么构建“这间屋子”的过程应该是这样的:以均衡化生产、标准作业及目视化管理为地基,全员参与,夯实地基,建立准时化和自働化生产两大支柱,并在全员持续改善中,盖上最完美的屋顶,即实现最佳品质、最低成本、最短交期、最佳安全性、最高员工士气的目标。在构建和完善“这间屋子”的过程中,丰田从一家生产织布机的企业,华丽转身为世界十大汽车工业公司之一。


丰田生产方式(TPS)→ 自働化(丰田成功精髓之一)

1980年代末,麻省理工学院开启了“国际汽车计划”研究。1989年出版的《改变世界的机器》一书向世人揭开了丰田生产方式的神秘面纱,精益生产JIT响应世界,可是大家忽略了丰田另外一大支柱自働化,自此,日本丰田的成功之道便被不断总结,并且成为无数企业学习和效仿的标杆:

◆  通用汽车、福特汽车、大众、西门子、三星电子、LG等世界一流企业均积极践行并推行低成本自动化。

◆  日本电装和富士施乐应用的淋漓尽致,让我们感受到一切皆有可能。

◆  华为也多次安排高管去日本学习日本低成本自动化制造的方法。

◆  中国本土的日资企业也纷纷加入低成本制造行列,比如:京瓷、东芝、爱普生等..

◆  欧美企业也掀起了低成本自动化风波,只有低投入高回报才有竞争力。

◆  中国本土一线、二线品牌已经加快低成本自动化投入的步伐……


低成本自动化,正成为企业转型升级的利器

在当前市场竞争加剧、劳动力成本增加、原材料价格上涨等背景下,越来越多的中国企业开始重视减人增效、低投入高回报、快速相应、柔性生产,希望运用低成本自动化打造低碳运营模式,转变企业投资方式,实现企业转型升级。然而对于大多数中国企业来说,导入低成本制造并非易事,有人评价说“日本距中国很近,丰田生产方式却离中国很远”。“专业知识的缺陷”、“思维方式的固化”“业绩管理的缺失”、“强有力企业领导人的缺乏”等问题为中国企业的转型之路设下了重重关卡,阻碍了转型升级的发展。


《LCIA低成本自働化日本标杆研修》之旅,将带领中国企业零距离观摩日本标杆企业,学习自働化的精髓,帮助企业管理者走出自动化、自働化认识上的误区,同时汲取日企实践经验,规划企业导入低成本智能自働化的蓝图,促进丰田生产方式在企业落地及本土化。


一、研修价值

最受欢迎的低成本自动化标杆研修课程。中国首家也是唯一一家做专业领域的标杆研修课程,务实的风格,以学习为主的研修,广受客户赞誉和好评!

最专业原汁原味的低成本自动化培训课程。日本低成本自动化改善专家传授原汁原味的低成本自动化原理和应用技巧,讲授自働化演变的过程,分析中国企业如何推进低成本自动化。

最真实的日本标杆观摩体验。参观考察“丰田整车工厂+丰田一、二、三级供应商企业+日本电装+三菱等”,见证世界一流工厂如何进行自働化实施的,低投入、高品质、减人增效的方式。20多家顶级企业授权许可。

最有借鉴意义的企业转型升级路径。在日本标杆企业零距离探讨研究低成本自动化如何推动企业转型升级及发展,探访先进制造DENSO如何应用低成本自动化实现高品质、高效率制造。探讨中国制造转型可行性方案。

感受日本改善文化,了解原滋原味的日本低成本自动化改善氛围,根据中国人文环境,找出一套适合自己本企业的低成本自动化变革方向。


二、研修行程

  • 出发前

前一天

行程前培训:《低成本自动化发展史》

提起“日本制造”,大家就会想到丰田、三菱、松下、理光、松芝等知名品牌。日本制造,已经成为“经济、实用、优质”的代名词。反而“中国制造”为中国带来了“世界工厂”的称号,却逃不过“廉价”、“低端”甚至“劣质”、“山寨”等标签。这些标签,成为中国制造的切肤之痛。对标日本制造,我们的差距到底在哪?中国制造又该向日本制造学习什么呢?除了精益求精、低成本制造、技术创新,日本制造更符合中国的国情,日本企业走过的路就是我们值得学习和借鉴的地方,制造业更追求的是务实,当下最重要的是追赶日本工业4.0时代的脚步,积极推进智能制造、低成本智能自动化和企业转型升级,实现中国制造2025,实现“制造”向“智造”转变。  

  • Day1(周日):深圳飞往名古屋

上午

乘坐飞机前往自働化发源地——名古屋

名古屋名古屋是日本中部政治、经济及文化枢纽,是中京工业核心地带代表性的城市。这座城市诞生了索尼公司的盛田昭夫,丰田汽车的丰田喜一郎,更成就了一家世界卓越企业——丰田汽车公司。这里因丰田汽车公司而知名,更因TPS的成功成为学习自働化的圣地。

晚上

欢迎晚宴

  • Day2:学习自动化、自働化、低成本自动化,掌握各自特色

上午

开营典礼    08:30-09:00

主题培训: TOYOTA经营模式–自働化理论培训(上)    09:00-12:00

1、  丰田自働化的背景 ;2、 自働化、自动化的意义 ; 3、 自働化的特点及原理

“以人为中心,坚持绿色发展、尊重员工、持续改善”,这是TPS的基本思想。通过彻底消除浪费、波动和僵化,追求产品制造的合理性以及品质至上的成本节约,为企业利益相关者创造价值。建立这样一套高效高质低成本的生产方式,就如同建造一所房子。如何建造好这座房子?思想地基很重要。开营第一课,我们将全面剖析TPS繁荣之馆,帮助学员建立对自働化的整体认识,了解丰田自働化的发展史,如何有效推进企业转型升级。

下午

丰田总部及丰田总装工厂    14:00-17:00

丰田总部

   丰田汽车公司是世界十大汽车工业公司之一,是日本最大的汽车公司,创立于1933年。丰田汽车公司总部在爱知县丰田市丰田町。在日本国内,东京有总公司和名古屋站前的丰田大楼。早期的丰田牌、皇冠、光冠、花冠汽车名噪一时,近年来的雷克萨斯、克雷西达汽车也极负盛名,备受关注的混合燃油动力车,以省油的特点,深受顾客的好评。

  丰田汽车公司早期以制造纺织机机械为主,创始人丰田喜一郎1933年在纺织机械所丰田总装工厂

设立汽车部,从而开始了丰田汽车公司的制造汽车的历史。1935年,丰田汽车AA型汽车试制成功,第二年即正式成立汽车工业公司。70年代是丰田汽车公司飞速发展的黄金期,从1972年到1976年仅4年时间,该公司就生产了1000万辆汽车,年产量达到200万辆。进入80年代,丰田汽车公司的产销量仍然直线上升,到90年初期,年产量已经超过了400万辆接近500万辆,击败福特汽车公司,汽车产量名列世界第二。


主要看点: 1、多品种、小批量的整流化生产线; 2、看板管理;安灯;呼叫拉绳开关; 3、防错装置(简易工装);改善创意的工装; 4、物流供应成套配送体系。  

晚上

自由活动

  • Day3:低成本制造,驱动创新

上午

主题培训: TOYOTA经营模式–自働化理论培训(下)    09:00-12:00

1、简易工装夹具设计原则 ;2、精细化制作特点 ;3、手元化制作特点   ;4、低成本自动化案例分享

如何低投入高回报?现场持续改善不断优化,需要硬件支持才能固化,让效率更高、品质更稳,因此采用低成本自动化等工装夹具进行防呆、防错,人机结合,减少劳动强度,减少依赖人,实现减人增效。

下午

参访三菱电机株式会社     14:00-17:00

三菱电机株式会社三菱电机株式会社 成立于1921年1月15日,是从三菱造船(现在的三菱重工)分离出来的,它属于传统三菱财阀的三菱集团。

   三菱电机是日本的综合电子产品制造商。各大电子八家公司(日立,松下,东芝,三菱电机,索尼,夏普,NEC,富士通)的一角。重型电机8家公司(日立,东芝,三菱电机,富士电机,明电舍,日新电机,DAIHEN,东光高岳)的一角。此外,也是重型电机三家巨头(日立,东芝,三菱电机)的一角。  

   名古屋制作所成立于1920年,量产三菱电机的通用电动机。作为负责生产线的自动化和省力化的FA业务的核心制作所,它一直走在时代的前沿。在21世纪,利用信息技术,建立全球支持体系,进一步推动一流制造。

主要看点:   基板组装线(W5厂,E2工厂),放电加工和装配生产线, 简易自动化,FA通讯 中心,产品展示厅,电子模块生产设施,领略最先端设备;

晚上

主题研讨:探索丰田如何成功转型并成为世界第一?

  • Day4日本制造的任性与精益求精的追求

上午

使用自然法则的简单机械结构       09:00-12:00

1、无动力机构的设计方法与原理 ;2、有动力机构的设计方法与原理 ;3、案例分享(工装、物流夹治具)

下午

渡边工业株式会社      14:00-17:00

渡边工业株式会社渡边工业株式会社是丰田的二级供应商。成立于1968年,占地面积11,880㎡,共有2个工厂,员工92名,是铁管配套加工、汽车零部件制造的专业厂家。渡边工业积累了大量的技术以及核心技能,主要产品为汽车油箱、发动机散热器等汽车安全零件用铁管,有钎焊、折弯、管口加工和组装等工序。公司于4年前接受TPS改善顾问的指导,进行各种改善活动,对于TPS导入正在起步阶段的中国企业有很强的借鉴作用。

看点:品质内建机制,U型生产线,一体化物料架,不良品箱的设计,KANBAN使用,少批量多频次,持续改善等

晚上

自由活动


  • Day5:简易自动化如何消除浪费

上午

小尺寸(降低成本及消除动作浪费),简易自动化      09:00-12:00

  1. 1.识别浪费的工具和方法 ;2. 如何发现并消除浪费   ;3.应用自働化减少浪费;

下午

本田汽车集团铃鹿制作所         14:00-17:00

    本田汽车集团(Honda)是一个跨国汽车、摩托车生产销售集团,汽车产量和规模也名列世界十大汽车厂家之列。1948年创立,公司总部在日本东京。雇员总数达18万人左右。本田公司是一个跨国汽车、摩托车生产销售集团。它的产品除汽车摩托车外,还有发电机、农机等动力机械产品。  

本田汽车集团    该企业品牌在世界品牌实验室(World Brand Lab)编制的2006年度《世界品牌500强》排行榜中名列第六十二,在《巴伦周刊》公布的2006年度全球100家大公司受尊重度排行榜中名列第九。在2007年度《财富》全球最大五百家公司排名中名列第三十七。

    铃鹿制作所作为本田第三家工厂在1960年设立于三重县铃鹿市。主要生产N系列的轻型汽车和混合动力汽车。此外,包括铃鹿制作所的日本各制作所给28个国的海外本田工厂提供零部件,在支持海外当地的生产活动中起重要作用。

看点:最先进的设备,一致性生产系统,人与机器人的高度融合, 与市场联动的灵活生产,可以领略到【世界标准生产线】  

晚上

研讨主题:1、简易自动化如何进行有效开展   ;2、如何激发员工热情 。


  • Day6:日本式工业4.0   感受不一样的震撼

一天

参观:DENSO 电装公司   (日本式工业4.0) 

DENSO电装公司DENSO成立于1949年12月16日,是世界汽车系统零部件的顶级供应商。截至2005年3月31日,株式会社电装在全球31个国家和地区设有171家子公司,共有104,183名员工在其中供职,全球联合销售额为约260.53亿美元。在2005年8月《财富》周刊公布的世界500强企业排名中位列203位。作为提供汽车前沿技术、系统以及部件的顶级全球供应商之一,电装在环境保护、发动机管理、车身电子产品、驾驶控制与安全、信息和通讯等领域,成为全球主要整车生产商可信赖的合作伙伴。电装提供多样化的产品及其售后服务,包括汽车空调设备和供热系统、电子自动化和电子控制产品、燃油管理系统、散热器、火花塞、组合仪表、过滤器、产业机器人、电信产品以及信息处理设备。目前,电装共有21种产品排名世界第一。

DENSO看点:  

 1、低成本自动化工装夹具; 2、单元生产方式;3、物流自动化体系;4、物流配送低成本自动化实现;5、智能制造;6、机器人为中心,高效率多品种生产,小型化设备、通用型机器人。

晚上

结业庆祝晚宴

  • Day7:领略日本风土人情,准备回国

上午

名古屋文化体验

名古屋文化体验名古屋是日本第三大城市,这里拥有独特的文化与建筑,作为织田信长和德川家康的故乡,名古屋今天依然气势雄浑。豪壮坚固的名古屋城堡,集当时建筑技术之精华;日本最古老和地位最高的神宫之一——热田神宫,备受历代当权者的顶礼膜拜。或游览其中,抚摸名古屋历史脉络;或穿梭在名古屋城区林荫夹道,探索丰田生产方式的人文基因。

下午

日本返回中国




三、研修保障

▎ 资源保障

标杆企业资源:方圆智汇专业开发特殊领域的世界500强标杆企业资源,并与日本丰田、日本电装、三菱、大金、韩国三星等世界级企业建立了长期合作关系。

讲师资源:恒卓机构只开发实战性强的师资资源,讲师来自业内专家、研修企业高管等,保证学员既能领略到业内最前沿的资讯,也能学习标杆企业的最佳实践。


▎ 专业产品设计保障(敢于承诺效果)

专业的产品设计团队,恒卓机构不仅是一家咨询机构,更重要的是一家实战落地一站式服务机构,知道客户想要,因此本次研修是针对客户实际的需求和心声设计,更贴地气的研修方案;

专业的日本标杆研修服务经验,保证了从课程设计、讲师配置、标杆企业参观、沟通交流等环节最大限度贴近中国企业的实际需求;

缜密的客户需求分析及严格的方案审核制度,保证为客户制作的方案主题明确、行程合理、内容充实、逻辑清晰。


▎ 过程管理保障

◆ 出发前预学习及研修注意事项:举办行前主题培训,为学员奠定基础;要求、监督学员遵守各项管理规定及注意事项。

◆ 学习过程中管控及总结:每天学习结束后,分组进行研讨,及时巩固学习内容、分享参访企业感受,总结所学,进行学习效果评价及意见反馈。

◆ 学习结束后制定变革行动计划:研修结束后,学员需进行学习成果汇报,并分别制定本企业后期低成本自动化改善落地实施计划。


▎ 服务保障

价值体验:方圆智汇一贯坚持“务实、诚信、价值、共赢”的服务理念,始终以客户价值为导向,做到产品专业化、设计人性化、服务精细化、体验延伸化、创新持续化,为客户创造独特的价值;

项目负责制:项目经理负责,推动日本资源整合、研修行程确定、出团物资准备、签证办理等各项工作,保证日本研修团组顺利出行;

领队责任制:领队携翻译、随团在海外快速响应客户需求,保证学习期间各项活动顺利开展;

吃住行保障:饮食上,中餐及学习地特色餐饮相结合,交叉合理安排;住宿上,入住四星级以上酒店;交通上,专用豪华大巴。


四、报名须知


LCIA低成本自働化日本标杆研修之旅》报名表

课程名称

LCIA低成本自働化LCIA日本标杆研修之旅

学习顾问

谈华林

课程时间

1、2017年6月11日-17日(7天6夜)

2、2017年9月25日-10月2日(含日本LCIA展会)

联系电话

0755-27998561

    18098999089

授课地点

日本·名古屋

传真号码


课程费用

10人均价:28800元/人

5人均价:31800元/人

1人均价:34800元/人


费用包含:

u  培训费、参观费、邀请函费、翻译费、教材费、场地费等

u  海外期间餐饮、住宿(标准双人间,单人间需补齐相关费用)及计划内交通费

u  深圳-名古屋往返机票费:国际航班经济舱标准

u  人身意外伤害保险费(最高赔偿额可达90万人民币)

费用不含:

u  中国境内的交通及食宿费用(含香港、澳门、台湾)

u  签证办理费用及签证辅导费用

u  行程列明以外的所有私人费用及个人原因引起的额外费用

恒卓承诺:在海外不收取任何费用。

客户信息

公司名称


地址


联络人


联系电话


报名人数


总计费用


序号

姓名

性别

电话

是否有护照

其他补充说明

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付款时间

               日(请三日内以电汇形式汇款,款到即完成报名)

银行

信息

开户名称

深圳市恒卓企业管理顾问有限公司

开户银行

深圳农村商业银行福永支行

开户账号

0001 5047 5754

备注:

1.恒卓提供邀请函及专业的签证机构信息,不承担签证办理费用、签证辅导费用及由于身份、出境历史等原因而引起的拒签责任。

2.由于参加者自身原因造成延迟、更改、取消出行,请于出发之日前至少10个工作日以书面形式告知,由此产生的额外费用或经济损失,由参加者承担。

3.恒卓机构拥有本活动最终解释权。

客户盖章:

 


方圆智汇(www.clcim.com)是一家专业从事精益智造一站式解决方案精益低成本自働化一站式解决方案落地研究服务机构,把精益管理理念和方法植入到精益生产线、智能物流、信息化系统、最佳企业管理方案及业务实践,全面提供具有自主知识产权精益信息化、自动化、服务于一体的解决方案想要了解更多信息,欢迎拨打咨询热线:18098999089


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