中国经历了改革开放40年，制造业在高速的发展过程中忽略制造基础技术低成本自动化/自働化，其实低成本自动化/自働化不仅仅是人们认知的设备，而是底层的制造技术，它是将工艺技术、精益管理技术、机械技术、机电技术与固有技术一个融合体。充分的发挥员工的智慧以低成本的理念消除各种干扰工作流程的因素（浪费、不合理、勉强等。）

   1.LCIA低成本自働化是丰田的基石

提到精益生产大家就想到丰田TPS两大核心支柱，一是准时化(Just in time);二是有人字旁的自働化。可是在近20年大家接触并践行的准时化很多，从而提高工作效率、消除浪费、降低成本等等，的确是给部分企业带来了巨大的效果，不过那只是在大批量时代可以完胜的成果。当有产品都卖的出去的时代，用精益生产的方式会取得显著的成绩，可是反过来又有多少企业学习丰田精益生产获得成功的呢？寥寥无几。而TPS另一个支柱自働化大家谈论的很少，而且企业践行的也少之又少，很多时候大家理解当设备遇到异常时就自动停止，这是远远不够的，自働化是基于每位员工在自工程就做好品质、只有良品才能流动的想法，以最低的成本去保证品质，做到物美价廉。通过低成本自动化/自働化防错及降低员工劳动强度，让员工更简便作业，从而提高品质、缩短交付周期、提高员工的幸福感。 

   2.精益方法论和自动化是大批量时代的产物

如今，从大批量生产向小批量，甚至大规模定制，还只是停留在精益生产的方法论上已经远远支撑不了企业发展的需要。优秀的员工越来越难招和留，大规模上自动化又不现实而且风险高。2016-2018年很多优秀的企业跟随工业4.0大规模的上自动化设备，结果亏损严重，有些企业甚至宣布破产。多品种小批量的需求仅靠自动化生产已经无法适应，需要低成本自働化，人与机构、设备协调的配合。要把机械的特长与人的优势做明确的区分，将有智慧的自働化与精益结合才能发挥他的效应。精益方法论需要更好的硬件和软件做支撑，比如说减少动作浪费，让员工不用弯腰取放物料，大部分精益就停留在说的层面，真正的临门一脚不让员工弯腰还是没有很好的办法，低成本自动化/自働化就能很好的弥补这一块。例如定点取料机构：

   3.过度追求物质时代已经消失，追求精神生活悄然而来

现在的员工也不像早期一样，为了追求物质生活，再苦再累都要坚持，他们更需要轻松简便的作业环境（追求精神生活，要简便轻松快乐作业，每个工程都要融入员工的智慧）。若想一位员工想多工程的作业（如下图机加CELL低成本智造线体，融入大量员工的智慧），首先就要减轻员工的劳动强度，让他在每个工程作业时都比较简便轻松并且不依赖员工的技能和经验，已经将经验植入到设备或机构中。否则很难达到精益生产的预期目标（少人化、效益最大化）。 

   4.传统精益即将失去舞台，原滋原味的精益才有未来

传统的精益生产从流程、浪费入手，通过简单的员工动作浪费等强制性的进行优化及合并，造成员工抗拒，目前国内大部分企业推行精益生产都是强压式，自上而下的，一线员工反抗非常厉害，因此最终虽然有些成绩，只是昙花一现，当咨询公司老师离开企业后慢慢就会回到解放前。很多企业最终就认为推精益就是骗人的，没有达到预期的效果。从这么多失败的精益项目当中得出，企业与咨询老师都有问题，太过于急功近利！咨询老师不懂低成本自动化就没法给予实际的问题解决方案，让企业员工去想，再目前环境下还是挺难的，需要顾问不仅要董精益管理的技术，也要董低成本自动化的技术、固有技术等，方能快速解决问题并将有效落地，这才是丰田原滋原味的精益。一家企业若是想持续改善推行精益，最终必须至下而上的推行，前期至上而下没有问题，有什么好的方法可以做到呢？那就是低成本自动化/自働化与精益完美融合。通过流程优化后，挖掘干扰流程的因素并消除干扰因素，而低成本自働化就是采用人机结合方式，减轻员工的劳动强度，再低成本自働化机构里面融入作业的经验和诀窍，让员工作业简便化，先省力，再省时，然后省人，从而让一线员工感受到企业真正的关心自己（作业的便利性），从而提升每一位员工的幸福感。通过低成本自働化让每一位员工获得作业成功的权利，实现自我价值，这也是企业尊重员工这一原则的开端。丰田TPS的成功离不开一线员工的智慧和不断解决问题的能力。将低成本理念植入到每一个角落，消除各种浪费。以下是减轻劳动强度人机结合的LCIA改善案例：

5.没有LCIA低成本自働化的辅助，传统精益就等于形同虚设，有形无神

 真正的精益生产不仅需要流程、技术的升级，同时需要组织的升级。组织是支撑流程和技术升级的强有的后盾。企业全员价值观和文化理念都必须要有所提升和突破，若是把精益生产仅当作方法论，就不能发挥他的最大效益，精益生产是一种思维也是一种商业模式。LCIA低成本自働化可以更好的辅助精益理念的落地生根。充分发挥员工的智慧以最少的投入保证品质的条件下消除各种干扰流程的因素，例如除了作业的本身有很多干扰因素，另外企业的组织在精益推行中也有很多阻力，也是项目失败的重要因素，必须要进行升级或思维的转变。

 在未来大规模定制时代，人工智能没有完全成熟的情况下，LCIA低成本自働化将会成为这个时代的热宠，多品种小批量时代只用设备、机械来解决问题是有缺陷的，无法满足快速响应市场的需求。