1、搬运浪费的定义 

流程中物品（成品/半成品/辅料/包材等）需要在相距较远的两点间搬运，而造成资源（人、机、场地、能源、时间等）在物品搬运、放置、堆积、移动、整列等方面的浪费统称为搬运的浪费。

产品生产过程中，不可能所有的工序都在同一地点、时间内完成。其间的掇运是不可避免的。但是，搬运是无价值的，客户是不付费的，我们应努力减少搬运带来的浪费。

2、搬运浪费的影响

（1）直接影响。

①搬运浪费的直接影响是搬运需要的人力；

②搬运导致的运输/堆叠/整列都需要工具设备及额外的设施空间，这些额外投入都增加了企业的成本；

③搬运使得物品存在损坏、碰挤伤及丢失的可能。

（2）潜在影响。

①搬运的存在使得生产效率势必下降；

②搬运减慢了物流建度，延长了L/T，也间接增加了WIP和库存；

③过多的搬运和出入库，可能导致不正确的存货盘点。

（3）延伸影响。

推迟了给客户的交货时间，容易引起客户抱怨。而增加的库存也增加了企业自身营运压力，所有这些都降低了企业体质和竞争力。

3、搬运浪费的产生原因

（1）工厂布局及生产模式。

首先是工厂间布局及生产模式。如果是生产种类较多，单品种的量特别少，而且设备需要集中管理（例如，对场地或者环境的特别要求），那么就用设备集中的布局。

但精益生产基本上不建议设备集中式布局，而是提倡工艺式布局，依照产品流程将设备排成一条连续流的线。

其次是厂内的布局。厂内布局时如果设计的制程不连续，前后制程分离、路线迂回、曲折、混杂，孤岛作业，非均衡化生产布置等肯定会造成搬运浪费。

最后是局部细致布局。比如是坐姿作业还是站姿作业，两种不同作业时工作台如何布置等，处理不好会产生搬运浪费。

（2）生产批量。

生产批量大或者小对于搬运及储存系统的影响是巨大的。在丰田生产方式中，提倡小量而频繁的搬运，并且按照拉动系统设计缓冲存货区域及数量等。

（3）布局连续性。

连续性是指企业需要新增工序或设备对现在制程及Layout的影响情况。企业在建厂及规划设计之初，由于对工厂的发展前景没有一个明朗的认识，所以未做整体性的规划。这样，在新增工序或设备以后，新增工序或设备与原本规划的场所等不兼容，自然要另辟场所，这就导致搬运浪费的产生。要做到布局连续需要企业有长期发展的眼光，否则会对物流及搬运带来很大影响。

（4）搬运方式和工具。

搬运方式和工具是影响搬运效率的重要因素，比如常见的搬运工具有悬挂链、电梯、升降梯、叉车、油压车、悬挂车及各种专用运输工具等。它们各自的搬运效率、使用场合都不尽相同，如果不能恰当使用就会造成低效率和浪费。

4、搬运浪费的改善

关于工厂间布局及生产模式。我们首先要确认生产种类的多少，量的多少，生产的量是否连续，设备是否容易维护，是否需要集中管理，那么我们基本就可以确定是用设备集中式的布局还是工艺式布局，是用Cell线。一个流还是固定流水线。

关于厂内的布局。因为生产线的形状受到产品和场地的制约，可从安装、零部件供应、管理方面考虑，采用最为合适的形状。物流线设计中要注意简洁，连续性，切忌制程分割、路线迁回、曲折、混杂及孤岛作业，重工作业尽量在线外，辅助生产线的终点，应尽量接近供给对象的主生产线工序等。

关于局部细致布局。应该多从人因工程的角度来检讨以利于现场作业和消除搬运浪费的产生。

关于生产批量。我们提倡尽量用小的生产批量，而辅以频繁的搬运。

最后关于搬运方式及工具。我们应该遵循一些基本原则：

①机械化原则。尽量机械化，减少人工搬运。

②自动化原则。用自动化，而不是需要人工看守。

③标准化原则。对于搬运时间、频次、数量、方式、地点等各种参数尽量标准化，不要随意性。

④均衡原则。一个系统内物理搬运要平衡，以避免忙闲不均衡的情况。

⑤直线原则。不论是细致规划，拿放产品的规划中，还是在厂内厂间规划需要考虑长距离搬运时，都要照顾到直线原则，以达到最高效率。

⑥安全第一原则。“安全是最大的节约，事故是最大的浪费”，所以物流及搬运设计时一定要坚持“安全第一”的原则。

下面讲一个案例：T公司的SMT线后段是手插件线，每个产品都被装在一个卡板上过波峰焊，然后产品流下去，空卡板需要再返回来重新装新的产品。这个卡板的物流过程就是在下图中从A到B，再从B到A。在原先B处的空卡板是批量集中堆放在一个卡板箱中，由油压车集中拉回来。这样的缺点是空卡板的WIP量大，需要买更多的空卡板，增加了成本。其次是需要专人拉空卡板，第二次增加了成本。最后是对于现场的5S影响很坏，不利于现场的整顿及清洁。   

改善中，大家发现，运载卡板从A到B处的线体是自动回流的，回流线在下部。如果将其再引导放得低一些，完全可以容纳卡板自动回流，经过具体实施，方案成功，空卡板通过线体自动回流，减少了空卡板WIP，消除了专门拉卡板的人，现场清洁了，5S水平也提升了，详见下图。